CORRECTION OPTIQUE

Verres Organiques

   Traitement de surface

Les traitements antirayures, antireflets (AR) et hydrophobe peuvent certes être réalisés séparément, mais les fabricants de verres ont tendance à proposer des solutions complètes. Cela se justifie pleinement car les traitements de surface constituent une composante essentielle des verres de qualité.

Même s'il est toujours possible de n'avoir qu'une couche dure, les revêtements AR modernes se composent généralement à la fois d'une couche dure et d'un revêtement hydrophobe, ce qui permet d'augmenter spectaculairement les ventes des AR. En effet, la présence d'une couche dure améliore les performances du traitement antireflet. Les opticiens n'ont plus à s'inquiéter de la solidité et de la résistance aux rayures des verres. Les AR proposés par des fabricants de renom disposent du savoir-faire et du personnel nécessaire pour offrir en permanence des produits de qualité.

COUCHES DURES ET MATÉRIAUX POUR VERRES:

LES TECHNIQUES
On peut appliquer une couche dure sur des verres en plastique ou en résine de différentes manières:

• Par centrifugation (revêtement sur une seule face, en général)
• Par trempage sur les deux faces
• Par absorption (procédé s'apparentant à la teinture)
• Par dépôt sous vide (conjugué à un traitement AR)
• Directement lors du moulage du verre (technique utilisée par les entreprises de coulage de verres).

CENTRIFUGATION ET TREMPAGE
Le plastique, dont la structure chimique est non réticulée, est extrêmement souple, et il est donc essentiel de le durcir sur ces deux faces (le polycarbonate est le type de
plastique le plus fréquemment utilisé pour les verres ophtalmiques}. En raison de leur réticulation, les résines résistent nettement mieux à l'abrasion. Relativement
dures, les résines à faible indice (1.5), telles que le CR39, ne doivent pas forcément être durcies, contrairement à la plupart de celles à indice élevé.
Les produits chimiques servant à créer une couche dure se classent dans deux grandes catégories: les thermodurcissables et ceux qui se prêtent à un durcissement aux ultraviolets (UV). Il n'y a pas beaucoup de différence entre ces deux familles lorsqu'elles sont utilisées pour un revêtement dur. En revanche, si ces substances doivent constituer la base d'un traitement AR ultérieur, le durcissement thermique est généralement préférable.
La capacité des couches dures a recevoir une coloration ne dépend pas de la méthode de traitement, mais de la chimie du vernis. En principe, les couches dures pouvant
être teintées sont plus souples que les autres et ne forment pas une base acceptable pour un traitement AR.
L'indice de réfraction de la couche dure est un point rarement mentionné. Il revêt pourtant une importance croissante car, aujourd'hui, on applique des revêtements sur de plus en plus de matériaux à haut indice. Par ailleurs, les couches dures peuvent créer des interférences avec les longueurs d'ondes. Ces interférences sont souvent très visibles lorsqu'un revêtement AR a été appliqué. Elles produisent des effets variables d'une zone à l'autre, en fonction du trempage. Toute lumière essentiellement monochromatique (par exemple fluorescente) a tendance à les amplifier: un arc-en-ciel apparaît alors sur la surface du verre.

COUCHES DURES DURClES AUX UV
Les couches dures durcies aux UV ayant l'avantage de sécher rapidement (habituellement en moins d'une minute), elles sont très appréciées par les laboratoires qui doivent livrer des verres dans de brefs délais. Elles sont également particulièrement adaptées à la centrifugation de la face intérieure des semi-finis (à face extérieure déjà traitée) que nombre de laboratoires utilisent. Une nouvelle catégorie de couches dures durcies par "fusion" existe désormais. Apparemment, elle allie fa simplicité et la rapidité du durcissement aux UV aux hautes performances normalement obtenues avec le durcissement thermique.

COUCHES DURES DURCIES PAR VOIE THERMIQUE
Suite à la demande croissante de revêtements AR et de matériaux à indice élevé, le trempage pour l'application de couches thermo durcies est de plus en plus répandu. Bien
que plus lent que la centrifugation aux UV, il permet de traiter de plus grandes quantités de verres, pour un coût de main-d'oeuvre moins élevé. Auparavant uniquement réservés aux très grosses entreprises de moulage, les équipements de trempage existent aujourd'hui dans de plus petites dimensions. Ils comportent plusieurs cuves, pour les vernis correspondant aux différents indices.

LES AUTRES TECHNIQUES
Outre le trempage et la centrifugation, les autres techniques les plus couramment utilisées sont au nombre de trois. La première, l'absorption, consiste à immerger le verre dans un produit chimique spécial qui est absorbé par la surface du verre, dont il améliore la résistance à l'abrasion. Avec la deuxième, le dépôt sous vide, une couche de silice relativement épaisse est formée ~ l'intérieur d'une installation sous vide l'on crée de même les revêtements AR). Il est tout à fait logique d'appliquer conjointement une couche dure et un revêtement AR, car cette opération prend à peine plus de temps que la réalisation d'une couche dure séparément.
La troisième technique, le moulage, ne s'adresse qu'aux entreprises de coulage de verres. En général, les revêtements ainsi obtenus ne peuvent pas être teintés, et ils sont appliqués sur la face intérieure des semi-finis.

L'ADHÉRENCE DES COUCHES DURES
La couche dure et le verre de base n'ayant pas une structure chimique identique, il peut arriver que leur coefficient de dilatation thermique ne soit pas non plus le même. Pour une adhérence durable, on fait souvent appel à une liaison chimique et physique. Même si les couches dures posent rarement problème, des difficultés peuvent survenir si elles reçoivent un revêtements AR. Un revêtement AR inorganique peut en effet exercer une contrainte supplémentaire considérable sur une couche dure organique. Il est donc indispensable de veiller a ce que l'adhérence du premier sur la seconde, ainsi que l'adhérence de celle-ci sur le verre, sont capables de résister à la température, à l'humidité et à d'autres facteurs environnementaux, sur toute la durée de vie du produit.
Les grands fabricants de verres correcteurs ont mis au point de nombreux tests pour évaluer la solidité des revêtements, et des études sont en cours pour inclure certains de ces tests dans les normes internationales. Par conséquent, toute entreprise qui réalise des revêtements doit maîtriser l'ensemble des facteurs variables, notamment la dégradation du vernis, et procéder régulièrement à des tests d'adhérence, ainsi qu'à des simulations des phénomènes de vieillissement.

Les résines à indice élevé et tous les plastiques doivent recevoir une couche dure de protection.

(La différence entre une résine et un plastique tient à ce que la résine est obtenue par moulage grâce à un processus chimique qui provoque une réticulation moléculaire, tandis qu'un plastique est préformé par voie chimique, puis moulé par injection.) Les résines à indice élevé sont généralement souples et possèdent un nombre d'Abbe inférieur. Les plastiques, dont le polycarbonate, sont encore plus souples, d'où la nécessité d'un vernis dur pour protéger la surface de l'usure.

Les couches dures peuvent être appliquées de diverses manières. Dans la plupart des cas, le verre est trempé dans un bain de polysiloxane, le vernis composé d'une polymère contenant des molécules de silicium. La couche qui en résulte a une épaisseur de quelques microns seulement.

Cela est suffisant pour améliorer la résistance à l'abrasion et de limiter les rayures que les porteurs font tous les jours en nettoyant leurs lunettes, tout en étant assez souple pour pouvoir plier le verre légèrement.

Les multifocaux sont souvent livrés avec une couche dure sur la surface extérieure du produit semi-fini. Une couche dure est ensuite appliquée sur la face intérieure par le laboratoire qui effectue la correction des verres. La première couche destinée à la face extérieure peut être réalisée pendant le moulage, lors de la fabrication du verre.

La solidité et l'adhérence des couches dures sont essentielles, étant donné le nombre croissant de matériaux à indice élevé actuellement sur le marché. Les laboratoires doivent faire en sorte qu'une couche dure adaptée soit appliquée aux différents matériaux de base. L'indice de cette couche doit correspondre à celui du substrat. La plupart des grands fabricants utilisent des couches dures ‘à correspondance d indice' pour éviter les problèmes en cas d'incompatibilité entre le substrat et le revêtement.

La préparation chimique a souvent une importance critique, car l'adhérence se fait en général par liaison chimique. Celle-ci doit être renforcée s'il faut également appliquer un revêtement AR.

REVÊTEMENT ANTIREFLET

En pénétrant dans un matériau optique, la lumière voit sa vitesse de propagation se modifier, ce qui produit une réflexion. Plus l'indice de réfraction est élevé, plus la réflexion est importante. Elle est généralement de 8 % pour un indice de 1.5, de 10% pour 1.6 et de 13% pour 1.7.

On sait que la couche AR améliore les performances visuelles. En effet, en réduisant les reflets, elle accroît la transmission de lumière par le verre. Cependant, moins la réflexion est importante, plus les poussières et les défauts du verre sont visibles, plus il est difficile de garder l'aspect de propreté du verre. Un compromis est donc nécessaire. Au lieu de se concentrer sur les reflets, le marketing devrait peut-être se concentrer sur la facilité d'entretien du verre traité AR. Autrefois, ce type de surface avait pour inconvénient de se rayer facilement, de présenter une adhésion médiocre et d'être difficile à nettoyer.

Aujourd'hui, la technologie moderne a réussi à surmonter ces problèmes. Grâce aux nouvelles méthodes d'application, il n'y a plus de raison de ne pas appliquer ce traitement.

Une couche dure forme une base solide pour le revêtement AR, une interface entre le plastique (organique) et le matériau AR (inorganique). Vous pouvez penser que la couche dure sous le revêtement AR ne peut empêcher les rayures et que sa présence ne se justifie donc pas. Mais elle a l'avantage de renforcer la résistance à l'usure et l'adhésion. C'est comme écrire sur une feuille de papier posée sur un bureau plutôt que sur un coussin.

La couleur du reflet produite par un revêtement AR dépend de l'indice du matériau pour le verre utilisé. On le remarque particulièrement avec les bifocaux sans ligne de démarcation au milieu du verre. La couleur est différente dans la zone à indice élevé. On observe un effet analogue lorsque l'indice de réfraction de la couche dure est différent de celui du verre. En particulier, lorsque la couche dure de la surface extérieure n'a pas le même indice que celle de la surface intérieure, la couleur de la réflexion est différente pour les deux surfaces. C'est la raison pour laquelle de nombreux laboratoires préfèrent désormais utiliser des verres semi-finis sans revêtement et appliquer simultanément la même couche dure des deux côtés du verre, par trempage.

Lorsqu'il existe une différence d'indice de réfraction entre la couche dure et la base du verre, un reflet se produira également à l'interface. Ce phénomène peut provoquer une interférence optique. De même, de légères variations d'épaisseur, dues au manque d'homogénéité du processus de trempage, peuvent faire apparaître des interférences sur les bords.

Les couches antireflets peuvent être simples, multiples ou/et antipluie. Cela permet un nettoyage plus facile. Avec les couches antireflets, le nettoyage des verres doit être fait avec des tissus micronisés spéciaux.

Les couches antireflets permettent de voir vos yeux à travers les lunettes. Elles diminuent ou annulent le reflet des lampes ou des phares de voiture pour conduire la nuit.

Verre anti-reflets -- sans anti-reflets

COULEUR PRODUITE PAR LE TRAITEMENT AR

On pourrait penser que le revêtement AR ne produit pas de reflets colorés. Ce n'est pas correct. Etant donné qu'un revêtement monocouche ne peut être optimisé que pour une longueur d'onde (donc une couleur), plusieurs couches sont nécessaires pour parvenir à une réflexion faible sans couleur résiduelle trop marquée. Dans la pratique, il est très difficile d'aboutir à une couleur neutre (blanc), car cela demanderait un grand nombre de couches et l'épaisseur de chacune d'entre elles devrait être déterminée avec une extrême précision.

Les anciennes techniques avaient tendance à réduire la réflexion au centre du spectre visible, avec comme couleurs résiduelles le bleu/violet et le rouge/doré. Les revêtements modernes multicouches (à large bande) laissent en général une certaine réflexion dans la zone centrale du spectre, produisant une couleur verte. Mais il existe également des revêtements multicouches bleu/lila.

La visibilité de la couleur résiduelle a une importance pratique et commerciale.

COUCHE HYDROPHOBE

L'objectif premier de la couche hydrophobe est de repousser l'eau grâce à un processus électrochimique de répulsion moléculaire, ce qui évite que les gouttes d'eau laissent des traces. Ce traitement invisible permet également d'éviter les taches de graisse, ce qui facilite le nettoyage des verres. Par conséquent, le porteur a moins souvent besoin de nettoyer ses verres, et donc moins de risques de les rayer.

La couche hydrophobe est très mince, de l'ordre de quelques molécules. Elle n'interfère donc pas avec le revêtement AR. Même si l'application de certains revêtements hydrophobes peut s'effectuer par simple trempage dans l'atelier de l'opticien, la plupart des procédés font maintenant partie intégrante du traitement AR sous vide. Les verres gardent ainsi leur aspect propre plus longtemps.

Le choix de revêtement dépend de différentes questions techniques et de normes de qualité. Comment quantifier la résistance relative à l'abrasion de différentes couches dures, ainsi que la solidité et la facilité d'entretien de différents revêtements AR? Il est vrai que ces propriétés sont difficiles à mesurer. Cette question fait l'objet de nombreux débats dans les conférences sur les normes nationales et internationales.

Le client devra choisir simplement entre un revêtement AR ou une couche dure, et laisser la question plus épineuse de la marque à l'expertise du professionnel. Les grandes marques proposent toutes les trois éléments essentiels: la couche dure, le traitement AR à large bande et la couche hydrophobe.

Le dépôt plasmatique d'ions tend à compacter la couche du traitement sur la surface du verre. Pour obtenir une uniformisation de la couche, la source d'ion est placée prés du bord de la chambre de traitement, pour permettre aux faisceaux étroits d'ion de diffuser dans la chambre.

La puissance du canon à ion doit être limitée, car une trop grande puissance peut endommager la surface du verre. Il existe aussi des techniques pour créer un plasma à forte énergie sans endommager la surface du verre. On a développé des chambres de traitement qui permettent l'application d'une couche hydrophobe. Le résultat? Un nettoyage plus facile des matières grasses. Cette dernière couche peut être appliquée de deux manières. La façon la plus facile est de tremper le verre dans une solution hydrophobe et de faire évaporer le solvant.

Ceci produit a un bon effet, mais n'est pas durable. L'autre solution est de l'appliquer la couche hydrophobe avec l'équipement sous vide et la chambre à ion. Toutes les meilleures marques proposent trois types de couches, une couche de durcissement(verres cr39), une couche antireflet et une couche hydrophobe.

Le client devra choisir simplement entre un revêtement AR ou une couche dure, et laisser la question plus épineuse de la marque à l'expertise du professionnel. Les grandes marques proposent toutes les trois éléments essentiels que sont la couche dure, le traitement AR à large bande et la couche hydrophobe.
Le dépôt plasmatique de ions  tend à compacter la la couche du traitement sur la surface du verre. Pour obtenir une uniformisation de la couche, la source de ion est placée prés du bord de la chambre de traitement, pour permettre au faisceaux étroit de ion de diffuser dans la chambre.  

La puissance du canon à ion doit être limité, car une trop grande puissance peut endommager la surface du verre. Avec une autre technique. Il existe des techniques pour créer un plasma à forte énergie sans endommager la surface du verres. Il a été développé des chambres de traitement qui permettent l'application d'une couche hydrophobe et permettant un nettoyage plus facile des matières grâces. Cette dernière couche peut être appliquée de deux manières. La façon la plus facile et de tremper le verre dans une solution hydrophobe, et ensuite d'évaporer le solvant.  

Ceci produit un bon effet mais pas durable. L'autre solution est d'appliquer avec l'équipement sous vide et la chambre à ion, la coucher hydrophobe. La couche hydrophobe permet d'avoir une surface plus lisse permettant un nettoyage plus facile et maintient la surface plus propre. Toutes les meilleures marques proposent des couches avec trois type de couches, une couche de durcissement( verres cr39), une couche anti-reflets et une couche hydrophobe.      

REVÊTEMENTS ET NORMES DE QUALITÉ

Même si les fabricants utilisent toute une palette de méthodes d'essais lorsqu'ils appliquent les revêtements, il reste encore beaucoup à faire pour élaborer des normes objectives et internationalement reconnues concernant la résistance des couches dures à l'abrasion, la réflexion des revêtements anti-reflets (AR) et l'adhésion et la durabilité de tous les traitements de surface.

Ces dernières années, de nombreux travaux ont été menés afin d'élaborer des normes mondiales communes pour les verres ophtalmiques. Les verres et les montures ont toujours été des activités de portée internationale, et il est donc logique et bénéfique pour l'ensemble du secteur que les normes CEN (européennes) et ISO (internationales) soient harmonisées. Il a été relativement simple de fixer des normes de qualité pour les verres (en termes de puissance de correction, de précision, notamment). Les nombreuses normes nationales en vigueur depuis un certain temps ont permis de déterminer des critères et des méthodes d'essais appropriés pour les verres. Cependant, la situation est différente en ce qui concerne les revêtements. En effet, il existe très peu de normes nationales, et les normes et méthodes d'essais utilisées par les différentes entreprises varient considérablement. Cela s'explique en partie par le fait que les revêtements sont des produits relativement récents.

Mais les principaux obstacles à l'établissement de normes sont les difficultés pratiques que pose la quantification de valeurs telles que la dureté ou la durabilité des revêtements.

QU'ENTENT-ON PAR QUALITÉ DU REVÊTEMENT?

La perception de la qualité que peut avoir celui qui porte les lunettes, en particulier concernant les revêtements, peut être très différente de celle des professionnels. Le client peut en effet imaginer que "résistant à l'abrasion" signifie qu'il est absolument impossible de rayer le matériau, que "anti-reflets" veut dire qu'il n'y a absolument aucun reflet et que "facile d'entretien" évite d'avoir à nettoyer les verres.

Même si le mécontentement des utilisateurs concernant les performances des revêtements pouvait autrefois se justifier, les procédés actuels (couches dures en polysiloxane, traitements AR par ionisation ou par projection plasma et couches hydrophobes modernes) permettent aux verres de mieux résister au temps et d'offrir une meilleure qualité de vision. Le problème reste de déterminer les méthodes d'essai satisfaisant aux normes exigées par le marché.

QUELLES SONT LES QUALITÉS ESSENTIELLES D'UN REVÊTEMENT?

Outre la solidité et la réduction des reflets, il est important que les revêtements respectent les propriétés optiques fondamentales (clarté et puissance) du verre. Les 'verres dotés d'un revêtement doivent donc tout d'abord répondre aux critères de performance des verres sans revêtement.

La qualité première d'une couche dure est la résistance à l'abrasion, difficilement mesurable. Mais l'adhésion du revêtement à la base du verre est peut-être encore plus '. importante, notamment la durabilité de cette adhésion, en particulier dans des conditions de température et d'humidité variables.

Les critères ci-dessus doivent être satisfaits pour les revêtements AR. Il convient aussi de quantifier la valeur de la réflexion, tâche plus difficile qu'on ne pourrait le penser. Concernant l'adhésion, les difficultés proviennent des différences de structure chimique des couches AR et des matériaux organiques. En effet, le revêtement AR a une structure inorganique tandis que la plupart des plastiques et des couches dures sont organiques. La température, l'humidité et la lumière UV peuvent donc avoir des conséquences sur l'adhésion. Le processus doit garantir une liaison solide et durable entre ces deux éléments.

QUALITÉS DU REVÊTEMENT FACILEMENT MESURABLES
Les revêtements ne doivent pas compromettre les propriétés optiques du verre. C'est pourquoi les verres dotés d'un revêtement doivent obligatoirement répondre aux mêmes exigences que les verres qui en sont dépourvus. Des normes CEN et ISO de ce type existent déjà.

On sait bien que la présence d'un revêtement peut amoindrir la résistance aux chocs d'un verre. Cependant, à l'exception des cas dans lesquels cette résistance constitue un aspect important (sport) ou est imposée par la loi (États-Unis), cela ne constitue pas un problème majeur.

20/20 08/01

REVÊTEMENTS ANTI-REFLET ET HYDROPHOBE
Les principaux fabricants de verres et de lunettes de soleil, qui appliquent des revêtements sur un grand nombre de verres de type, de taille et de forme similaires, utilisent souvent un équipement spécialement conçu pour minimiser les coûts de traitement unitaires. Dans les laboratoires, le mot d'ordre est la rapidité de l'opération, indépendamment de la forme, de la taille, de l'indice de réfraction et du substrat.
Pour des raisons d'économies d'échelle, la capacité de traitement des équipements anti-reflet (AR) doit être relativement grande. En effet, de nombreuses machines peuvent aujourd'hui traiter plus de 100 verres par cycle.
Depuis quelques années, des efforts sont déployés pour proposer du matériel mieux adapté à tous les laboratoires indépendants, comme le Satis MC et le Leybold CCS.

LES MÉTHODES
Les techniques et équipements utilisés pour l'application de revêtements AR ne diffèrent pas considérablement les uns des autres. Les seules différences tiennent souvent aux méthodes de nettoyage et de préparation, à la température à l'intérieur de la machine, et, dans certains cas, à l'application d'une mince couche adhésive avant le traitement AR.

Satis Vacuum MC Lab 360 (photo courtesy of Satis Vacuum)

An Applied Vision plasma AR machine (photo courtesy of Applied Vision)

Après nettoyage manuel et à ultrasons. les verres sont placés sur des supports. Les verres organiques sont ensuite chauffés afin de supprimer tout excès d'humidité. On créé le vide à l'intérieur de la chambre de dépôt. Les anciennes méthodes par évaporation utilisaient des bacs remplis de matériau de revêtement chauffé électriquement ou à l'aide de faisceaux d'électrons. Le matériau s'évaporait et traversait le vide pour se déposer sur le verre.
La technologie actuelle fait appel à l'évaporation ionique. Les molécules du revêtement acquièrent davantage d'énergie et produisent une couche plus dure et présentant une meilleure adhésion. Cette dureté accrue constitue de toute évidence un avantage.

Cependant, le revêtement ne doit pas être trop rigide par rapport au substrat. Les revêtements AR modernes sont par conséquent plus compatibles avec des verres dotés d'une couche dure. Ce surcroît d'énergie permet également l'application de couches supérieures hydrophobes. Un bon contrôle des processus permet d'obtenir des revêtements de bien meilleure qualité avec l'ionisation.
La méthode par ionisation par plasma est encore plus avancée. Il s'agit d'une forme encore plus énergétique de revêtement par ionisation. La principale différence tient à ce que les matériaux de revêtement ne sont pas chauffes. Au lieu d'utiliser l'évaporation, un métal est bombardé de molécules de gaz à haute énergie. Les molécules de métal ainsi libérées se combinent à l'oxygène pour former une couche d'oxyde AR.

Les verres non taillés ne sont pas forcément circulaires, surtout s'ils doivent corriger un astigmatisme prononcé. Cela peut poser un problème, car les molécules du revêtement se glissent entre le verre et le support et altèrent la face intérieure du verre. Cette face doit parfois être masquée pendant l'application d'un revêtement sur la face extérieure.
C'est pourquoi certains laboratoires de revêtement AR choisissent de traiter les deux faces, et recourent à un porte-verre et à un mécanisme de retournement automatique de manière à pouvoir traiter les deux faces du verre sans manipulation manuelle.

REVÊTEMENT PAR PULVÉRISATION IONIQUE (SPUTTERING)
On injecte un gaz dans la chambre et une charge électrique "excite" les molécules de gaz. Ces dernières viennent frapper le matériau de revêtement (un bloc de métal) avec beaucoup d'énergie de manière que celui-ci se disperse sur la surface du verre. Cette méthode est facile à contrôler et ne nécessite pas de coûteux dispositif de réglage électronique à quartz. Ces machines sont plus petites, meilleur marché, et mieux adaptées aux volumes de verres traités par les petits laboratoires et les opticiens.

MÉTHODE SOL-GEL
Parmi les technologies nouvelles, une méthode par trempage permet d'appliquer une couche AR de la même manière qu'avec les techniques utilisées pour la couche dure. Disponible chez Couget sous le nom de Kelar, cette méthode exclut les traitements large bande, en raison des problèmes pour créer des couches multiples (contrairement aux techniques sous vide). Néanmoins, le fait qu'elle nécessite le même équipement que pour l'application d'une couche dure par trempage et qu'elle soit nettement moins chère peut la rendre intéressante dans certains cas.

REVÊTEMENT HYDROPHOBE
Les couches hydrophobes sont importantes, car elles contribuent à la propreté des verres traités AR et réduisent l'abrasion. Elles sont en général appliquées immédiatement après le revêtement AR dans la même chambre à vide. Pour les machines de technologie plus ancienne, qui ne disposent pas de l'équipement nécessaire, on peut acheter une chambre à vide spéciale pour l'application de la couche hydrophobe.

Il existe une alternative aux méthodes sous vide qui consiste à placer les verres dans une cuve (comme dans le procédé par trempage), puis à stabiliser le revêtement hydrophobe par séchage dans un four.

L'AVENIR DU REVÊTEMENT

Une nouvelle technique fait son apparition, et pourra se révéler intéressante une fois au point. Elle s'appuie sur une technologie déjà employée en dehors du secteur de l'optique. On est en effet en train de développer des méthodes analogues à celles utilisées pour l'application par vaporisation de revêtements sur de grandes feuilles de verre à vitres, notamment dans le cas d'une combinaison de couches dures, AR et hydrophobes. Il sera ainsi possible d'utiliser des systèmes à tapis roulant, où les verres sont traités séparément. Après les coûts de développement et d'investissement de départ, cette méthode permettra vraisemblablement de réduire les coûts de traitement unitaires.

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